 Новости
|
|
СП 53-101-98 Изготовление и контроль качества стальных строительных конструкций
Ниже представлен типовой образец документа. Документы разработаны без учета Ваших персональных потребностей и возможных правовых рисков. Если Вы хотите разработать функциональный и грамотный документ, договор или контракт любой сложности обращайтесь к профессионалам.
СП 53-101-98
УДК 69 (083.74):093.8
Система нормативных документов в строительстве
СВОД ПРАВИЛ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И СТРОИТЕЛЬСТВУ
ИЗГОТОВЛЕНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
PRODUCTION AND QUALITY CONTROL OF STEEL STRUCTURES
Дата введения 1999-01-01
ПРЕДИСЛОВИЕ
1 РАЗРАБОТАН ОАО Концерн «Стальконструкция» и НИПИПромстальконструкция с участием ЦНИИПроектлегконструкция, НПП «Энергостройпром», ЦНИИпроектстальконструкция им. Мельникова, Южно-Уральского государственного университета и ОАО «Челябинский ЗМК»
2 ВНЕСЕН ОАО Концерн «Стальконструкция»
3 ОДОБРЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстроя России от 17.05.99 г. №37
4 РАЗРАБОТАН В РАЗВИТИЕ ГОСТ 23118
Свод правил разработали:
Д-р техн. наук В.М. Барышев, канд. техн. наук В.Ф. Беляев, д-р техн. наук Р.Г. Губайдулин, канд. техн. наук Д. В. Кулик, д-р техн. наук В.В. Каленов, канд. техн. наук Д.М. Крамаренко, канд. техн. наук К.0. Лукьянов, А.Н. Секретов, В.Г. Столовицкий, Г.В. Тесля-Тесленко, канд. техн. наук А.К. Тиньгаев, д-р техн. наук А.Б. Павлов, В.Б. Якубовский
1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящий Свод правил (далее — СП) содержит общие положения по заводскому изготовлению и контролю качества стальных строительных конструкций зданий и сооружений промышленного, общественного и жилого назначения.
СП не распространяется на стальные конструкции:
- железнодорожных и автодорожных мостов;
- резервуаров и газгольдеров;
- корпусов доменных печей и кауперов;
- гидротехнических сооружений.
Положения настоящего СП рекомендуются предприятиям, организациям и объединениям независимо от форм собственности и принадлежности, осуществляющих изготовление стальных конструкций, а также органам надзора:
- для утверждения при разработке конструкторской и технологической документации;
- для осуществления контроля за качеством изготовления стальных конструкций.
2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящем СП использованы ссылки на следующие документы:
СНиП II-23-81 *
Стальные конструкции
СНиП 2.03.11—85
Защита строительных конструкций от коррозии
ГОСТ 23118—78
Конструкции металлические строительные. Общие технические условия
ГОСТ 9.032—74
Покрытия лакокрасочные. Классификация и обозначения
ГОСТ 9.105—80
Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания
ГОСТ 9.303—84
Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования
ГОСТ 9.402—80
Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
ГОСТ 164—90
Штангенрейсмусы. Технические условия
ГОСТ 166—89
Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427—75
Стальные линейки. Технические условия
ГОСТ 1759.0—87
Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия
ГОСТ 1759.1—82
(СТ СЭВ 2651—80)
Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Допуски, методы контроля размеров и отклонений формы и расположения поверхностей
ГОСТ 1759.4—87
Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний
ГОСТ 1759.5—87
Гайки. Механические свойства и методы испытаний
ГОСТ 2246—70
Проволока сварная сварочная
ГОСТ 3749—77
Угольники поверочные. Технические условия
ГОСТ 5264—80
Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 5378—66
Угломеры с нониусом. Технические условия
ГОСТ 6996—66
Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7502—89
Металлические рулетки. Технические условия
ГОСТ 7505—89
Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски
ГОСТ 7512—82
Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 8050—85
Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия
ГОСТ 8420—74
Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости
ГОСТ 8479—70
Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия
ГОСТ 8713—79
Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 9087—81
Флюсы сварочные плавленые
ГОСТ 9150—81
Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль
ГОСТ 9467—75
Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 10157—79
Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 10549—80
Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски
ГОСТ 11533—75
Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 11534—75
Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 14771—76
Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 14782—86
Контроль неразрушающий. Швы сварные
ГОСТ 15140—78
Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии
ГОСТ 16093—81
Резьба метрическая для диаметров от 1 до 600 мм. Допуски
ГОСТ 18123—82
Шайбы. Общие технические условия
ГОСТ 19283—73
Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная
ГОСТ 19903—74
Сталь листовая горячекатаная. Сортамент
ГОСТ 22261—94
Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия
ГОСТ 22353—77
Болты высокопрочные. Конструкции и размеры
ГОСТ 22354—77
Гайки высокопрочные. Конструкции и размеры
ГОСТ 22355—77
Шайбы к высокопрочным болтам. Конструкции и размеры
ГОСТ 22356—77
Болты и гайки высокопрочные и шайбы. Общие технические требования
ГОСТ 23518—79
Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами
ГОСТ 24705—81
Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры
ГОСТ 26047—83
Конструкции строительные стальные. Условные обозначения (марки)
ГОСТ 27772—88
Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия
3 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
3.1 Изготовление стальных строительных конструкций (далее — ССК) осуществляют предприятия и организации, имеющие государственные лицензии Российской Федерации, дающие право на изготовление конструкций соответствующих групп согласно классификации, принятой в СНиП II-23-81 *.
3.2 Общие требования по проектированию и изготовлению ССК изложены в СП согласно требованиям СНиП II-23-81 *.
3.3 Для запуска в производство конструкций предприятие-изготовитель на основании проектной документации разрабатывает технологическую документацию, форма и объем которой зависят от специфики производства и сложности изделий.
Для уникальных сооружений разрабатывают специальные технические требования.
4 ПРИЕМКА КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ И ХРАНЕНИЕ МЕТАЛЛОПРОКАТА, СВАРОЧНЫХ И ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ
4.1 Вся поступающая на предприятие конструкторская документация должна быть рассмотрена и проанализирована с целью:
- выявления ошибок;
- проверки собираемости конструкций (для типовых объектов);
- оценки технологичности проекта;
- оценки экономической целесообразности изготовления конструкций в условиях конкретного производства;
- согласования изменений марок сталей, конструктивных решений узлов и типов соединений.
При положительном результате проверки конструкторской документации техническим руководителем предприятия принимается решение о передаче объекта в производство. По сложным и уникальным объектам решение принимается на техническом совете предприятия.
Поступающие на предприятия от поставщиков металлопрокат (прокат), сварочные, лакокрасочные материалы и крепежные изделия при приемке должны быть проверены службой технического контроля предприятия по количеству, комплектности и соответствию стандартам, техническим условиям (ТУ), договорам о поставке, наряд-заказам.
4.2 Вид и план входного контроля устанавливают технические службы предприятия, при необходимости по согласованию с поставщиком.
4.3 На каждый принятый вагон металлопроката, вид проката, марку стали, плавку должен быть составлен приемочный акт.
4.3.1 При приемке проката следует проверять:
- количество по теоретической массе, сортамент и марки сталей по наряд-заказам, клеймам или биркам предприятия-поставщика;
- отсутствие видимых в прокате расслоений, трещин, раковин, закатов, вмятин и общих деформаций, превышающих допустимые соответствующими стандартами и ТУ.
4.3.2 При наличии отклонений от требований стандарта или ТУ необходимо составить рекламационный акт.
4.3.3 После приемки производят дополнительную маркировку проката: наносят белой краской номер приемочного акта и цветной — марку стали в соответствии с системой, принятой на предприятии.
4.3.4 На складе металла следует вести компьютерный, картотечный или журнальный учет движения проката по его приходу и расходу. Учет следует вести по каждому профилю проката с учетом марки стали и номера приемочного акта.
4.4 При приемке сварочных и лакокрасочных материалов, крепежных изделий необходимо выполнять следующие правила.
4.4.1 Проверять наличие сопроводительного документа, в котором должно быть указано наименование материала, номер партии и показатели, удостоверяющие соответствие материала требованиям нормативно-технической документации (НТД).
4.4.2 Определять сохранность тары внешним осмотром.
4.4.3 Определять количество материалов взвешиванием, поштучным пересчетом, теоретически.
4.4.4 Результаты приемки оформляют приемочным актом и включают в общую систему движения материалов на предприятии.
4.4.5 При необходимости нанести на тару краской номер приемочного акта, а на тару лакокрасочных материалов — дату окончания их годности.
4.5 Прокат необходимо хранить на складе рассортированным по профилям и маркам стали.
Хранить прокат следует в закрытых помещениях, оборудованных специальными устройствами, обеспечивающими механизацию внутрискладских операций.
Профильный прокат следует хранить в стеллажах с разделительными стойками, а листовой прокат — на специально оборудованных местах, обслуживаемых кранами с магнитными шайбами.
Рулонную сталь следует хранить вертикально или на специальных поддонах в горизонтальном положении. Краны, обслуживающие склады рулонной стали, должны быть оборудованы специальными захватами.
Хранить прокат в оборудованных механизированных складах следует в соответствии с указаниями проектно-технологической документации на данный склад и инструкции, разработанной предприятием.
Можно осуществлять временное хранение (в течение 3 месяцев с момента отгрузки предприятием-изготовителем) профильного проката в специально оборудованных стеллажах на открытом воздухе.
4.6 Сварочные материалы (сварочную проволоку, электроды, флюс, порошковую проволоку) следует хранить отдельно по маркам и партиям в теплом и сухом помещении в заводской упаковке или специальной таре.
4.7 Лакокрасочные материалы следует хранить в заводской таре в специально оборудованных помещениях, обеспечивающих пожарную безопасность и охрану окружающей среды.
4.8 Крепежные изделия (болты, гайки, шайбы) следует хранить в заводской или специальной таре в закрытом помещении. При длительном сроке хранения при необходимости следует восстанавливать консервационные защитные покрытия.
5 ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛОПРОКАТА, СВАРОЧНЫХ И ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПЕРЕД ПОДАЧЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО
5.1 Прокат перед подачей в производство должен быть проверен на соответствие сопроводительной документации, очищен от влаги, снега, льда, масла и других загрязнений.
5.2 Правку проката в зависимости от профиля следует выполнять на листоправильных и сортоправильных машинах и прессах в холодном состоянии.
Предельные допустимые значения прогибов после холодной правки приведены в таблице 1.
5.3 Допустима правка стали местным нагревом пламенем газовых горелок, при этом температура зоны нагрева не должна превышать 800 °С для горячекатаных и нормализованных сталей, а для термически улучшенных сталей — 700 °С.
5.4 После правки прокат должен соответствовать следующим требованиям:
5.4.1 Не иметь трещин и расслоений. Допускается наличие местных вмятин по толщине и ширине проката на глубину, не превышающую удвоенной величины минусового допуска для данного вида проката, предусмотренного соответствующим ГОСТ или ТУ, но во всех случаях не более 1 мм по толщине и 3 мм по габаритам сечения.
5.4.2 Несовпадение плоскости сечений профильного проката не должно превышать соответствующих допусков, установленных ГОСТ или ТУ для данного вида проката.
5.4.3 Предельные прогибы профильного проката по всей длине элемента не должны превышать 0,001 l ( 10 мм, а прогибы местного искривления — 1 мм на длине 1,0 м.
5.4.4 Плоскостность листового проката должна соответствовать ГОСТ 19903.
5.5 Сварочные материалы подают на рабочее место замаркированными в количестве, необходимом для работы в течение суток.
5.5.1 Сварочная проволока должна быть очищена от ржавчины, жиров и других загрязнений до металлического блеска (за исключением омедненной), смотана в бухты, кассеты или намотана на катушки.
Таблица 1
Профиль
Эскиз
Относительно нейтральной оси
Предельный допускаемый прогиб, мм
Сталь листовая, универсальная, полосовая, квадрат
х—х
у—у
l2 / 400 h
l2 / 800 b
Сталь угловая
х—х
у—у
l2 / 720 b1
l2 / 720 b2
Гнутосварные профили
х—х
у—у
l 2 / 400 h
l2 / 400 b
Трубы, круг
х — х
у—у
l 2 / 400 d
l 2 / 400 d
Швеллеры
х—х
у—у
l 2 / 400 h
l 2 / 720 b
Двутавры
х — х
у—у
l 2 / 400 h
l 2 /400 b
Примечание — l— длина отрезка элемента с прогибом одного знака.
5.5.2 Электроды и флюсы должны быть прокалены в соответствии с режимами, указанными в ГОСТ или ТУ и паспортах для данного вида сварочного материала.
5.5.3 Порошковая проволока должна быть очищена, прокалена и перемотана в бухты, кассеты или на катушки.
5.6 Перед применением лакокрасочные материалы должны быть доведены до параметров, установленных технологическим регламентом и НТД на конкретный материал.
Подготовка лакокрасочных материалов к использованию состоит из операций размешивания до получения однородной консистенции без осадка на дне тары, введения при необходимости в требуемом количестве отвердителей, сиккативов и других добавок, разбавления до рабочей вязкости и фильтрования.
5.7 Все операции по подготовке лакокрасочных материалов следует выполнять в краскоприготовительном отделении.
Температура лакокрасочного материала должна быть равной температуре воздуха в краскоприготовительном отделении, для чего материалы со склада должны поступать не позднее чем за сутки до их применения. Температура в краскоприготовительном отделении должна быть не ниже +15 °С.
5.8 Разведение лакокрасочных материалов до рабочей вязкости необходимо производить растворителями в соответствии с НТД на конкретный материал и требованиями технологического регламента.
5.9 Рабочая вязкость лакокрасочных материалов определяется по ГОСТ 8420 вискозиметром типа ВЗ-246.
5.10 Подача к рабочим местам подготовленных к использованию лакокрасочных материалов должна производиться в закрытой таре. При потреблении свыше 200 кг (одного наименования) в смену подачу лакокрасочных материалов целесообразно производить централизованно по трубам.
6 РАЗМЕТКА, НАМЕТКА, ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШАБЛОНОВ И КОНДУКТОРОВ
6.1 Разметку на металлопрокате и изготовление шаблонов следует выполнять с помощью металлических линеек и рулеток, соответствующих точности второго класса по ГОСТ 7502 и ГОСТ 427, штангенциркулей по ГОСТ 166, штангенрейсмусов по ГОСТ 164, угольников поверочных по ГОСТ 3749, угломеров с нониусом по ГОСТ 5378.
6.2 При разметке на металлопрокате и изготовлении шаблонов необходимо учитывать припуски на механическую обработку и усадку от сварки в соответствии с рекомендациями таблицы 2.
Таблица 2
Назначение припуска
Характеристика припуска
Размер припуска, мм
На ширину реза
При ручной кислородной резке листового проката для толщины стали, мм:
5—25
4,0
28—50
5,0
50—100
6,0
При машинной кислородной и пламенно-дуговой резке листового проката для толщины стали, мм:
5—25
3,0
28—50
4,0
50—100
5,0
При ручной кислородной резке профильного проката
4,0
На фрезерование торцов
На каждый фрезеруемый торец
5,0
На строгание и фрезерование кромок
На каждую обрабатываемую кромку:
при резке на гильотинных ножницах и кислородной ручной резке
5,0
при резке на газорезательных машинах
3,0
На усадку при сварке
Стыковые швы (усадка перпендикулярно стыку):
листовой прокат толщиной, мм:
до 16
1,0
до 40
2,0
более 40
3,0—4,0
профильный прокат:
уголок, швеллер, трубы, балки с высотой стенки, мм:
400 и менее
1,0
более 400
1,5
Продольные угловые швы, на каждый 1 м шва
1,0
Таблица 3
Наименование параметра
Предельное отклонение, мм
Внутренний диаметр втулок
+0,15
Расстояние между центрами двух соседних втулок, в том числе по диагонали
±0,25
Расстояние между любыми втулками в группе, в том числе по диагонали
±0,35
Расстояние между группами отверстий
±1,0
Таблица 4
Тип детали
Вид отклонения
Предельное отклонение
Опорные плиты
По ширине и длине
±5 мм
Зазор между линейкой и поверхностью плиты на длине не более 1 м
0,3 мм
Опорные ребра, столики
По ширине
±5 мм
По высоте
±3 мм
Тангенс угла отклонения опорной поверхности от оси детали не более
0,001
Ребра жесткости и фасонки: примыкающие по двум сторонам (рисунок 1)
По ширине и высоте
±5 мм
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон не более
0,002
примыкающие по трем сторонам (рисунок 2)
По ширине
±5 м
По высоте в пределах
От -2 до -4 мм
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон
0,001
Диафрагмы:
примыкающие по трем сторонам (рисунок 3)
По ширине в пределах
От -2 до -4 мм
По высоте
±5 мм
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон
0,001
примыкающие по четырем сторонам (рисунок 4)
По ширине и высоте в пределах
От -2 до -4 мм
Тангенс угла отклонения примыкающих сторон
0,001
Фасонки, соединяемые с элементами внахлест
По длине и ширине
±10 мм
Тангенс угла отклонения любых двух сторон
0,004
Листовые детали составных сечений:
полки
По ширине
±5 мм
стенки
То же
±2 мм
Листовые детали сварных карт и обечаек труб
По ширине
±3 мм
По длине
±3 мм
Неравенство диагоналей (Д)
0,001
Детали из фасонных профилей и составных сечений, соединяемые внахлест
По длине
±10 мм
Тангенс угла отклонения торца от оси профиля
0,004
То же, пристыковываемые двумя торцами
По длине
±3 мм
Тангенс угла отклонения стыкуемых торцов от оси профиля
0,0007
То же, при передаче усилия через торец
По длине
± 3 мм
Тангенс угла отклонения опоры от оси профиля
0,0007
6.3 Разметку на металлопрокате и подметку по шаблонам следует выполнять чертилками и кернерами. Центры отверстий следует дополнительно пробивать кернером на глубину не менее 2 мм.
6.4 Кондукторы для сверления отверстий следует изготавливать из стали, при этом впрессованные втулки должны быть закалены.
Кондукторы должны быть изготовлены с точностью, приведенной в таблице 3.
Кондукторы должны быть приняты ОТК и замаркированы с указанием даты проверки. По мере работы следует выполнять повторные проверки точности (при изготовлении конструкций нового заказа).
6.5 Шаблоны необходимо изготавливать из материалов (металла, дерева, пластмассы, картона и др.), обеспечивающих требуемое качество шаблонов с учетом повторяемости их применения при изготовлении деталей. Предельные отклонения размеров шаблонов должны быть в два раза меньше значений, приведенных в таблице 4.
6.6 Маркировка шаблонов должна содержать: номер заказа, чертежа и детали; число деталей, диаметр и число отверстий (при наличии).
7. РЕЗКА И МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ
7.1 Резку профильного проката можно производить на прессножницах, в штампах, фрикционными и абразивными пилами, зубчатыми пилами, ручной, машинной и термической резкой без последующей механической обработки торцов деталей. Эти способы обработки допустимы для любых марок стали и любых условий эксплуатации конструкций.
7.2 Торцы деталей из профильного проката в независимости от способа обработки не должны иметь трещин, а также заусенцев и завалов более 1 мм.
7.3 Резку листового проката следует выполнять на гильотинных ножницах, зарубочных машинах, в штампах, ручной и машинной термической резкой.
7.4 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах не следует выполнять при изготовлении деталей:
- из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа;
- толщиной более 25 мм из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа;
- толщиной более 16 мм из сталей с нормативным пределом текучести 285—350 МПа.
7.5 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах запрещается производить при изготовлении деталей из любых марок стали:
- конструкций I и II групп в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*, работающих на растяжение, продольные кромки которых после сборки и сварки остаются свободными, в том числе стыковых накладок;
- фасонок стропильных и подстропильных ферм, пролетных строений транспортерных галерей, а также фасонок прочих конструкций группы I в соответствии с классификацией СНиП II-23-81 *.
7.6 Кромки деталей после резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах не должны иметь трещин, расслоений, заусенцев и завалов более 1 мм.
7.7 Возможно применение без ограничений резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах с последующей механической обработкой кромок на величину не менее 0,2 толщины листового проката.
7.8 В остальных случаях, за исключением вышеизложенных, резку на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах следует допускать без ограничений.
7.9 Параметры режимов механической обработки деталей конструкций следует определять с учетом основных показателей механических свойств стального проката: предела текучести, временного сопротивления растяжению, относительного удлинения, а также модуля упрочнения. Рекомендуемые значения этих показателей для использования при расчете параметров режима приведены в приложении А.
7.10 Термическая резка возможна при изготовлении листовых деталей из сталей любых марок работающих в любых эксплуатационных условиях.
7.11 Кромки деталей, образованные термической резкой, должны быть очищены от грата.
7.12 Кромки листовых деталей конструкций I и II групп (в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*), работающих на растяжение, кромки фасонок, остающиеся после сборки и сварки свободными в стропильных и подстропильных фермах, пролетных строениях транспортерных галерей должны соответствовать следующим требованиям:
- шероховатость поверхности не должна превышать 0,3 мм;
- допустимо наличие отдельных мест кромок, не отвечающих указанным требованиям, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, исправленные плавной зачисткой абразивным кругом или заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления абразивным кругом, перемещаемым вдоль кромки.
Кромки деталей, не удовлетворяющие указанным требованиям, подлежат механической обработке.
7.13 В остальных случаях, кроме пп. 7.9—7.12, кромки листовых деталей, выполняемые термической резкой, могут иметь шероховатость до 1,0 мм, а отдельные выхваты — до 1,5 мм. Исправление дефектов резки следует производить в соответствии с 7.11 настоящего СП.
7.14 Разделку кромок под сварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. По качеству поверхности разделка должна соответствовать требованиям, изложенным в 7.12. Геометрические размеры и форма разделки кромок должны соответствовать требованиям стандартов на сварные соединения.
7.15 Отклонения линий кромок листовых деталей, подлежащих сборке и сварке, в независимости от способа обработки должны обеспечивать требования стандартов на сварные соединения.
7.16 Торцы и поверхности деталей, непосредственно передающих опорные давления путем плотного касания, должны быть механически обработаны.
7.17 Острые кромки торцов деталей, предназначенных для изготовления конструкций, подвергающихся горячему цинкованию или эксплуатируемых в средне- и сильноагрессивных средах, должны быть притуплены не менее чем на 1,0 мм.
7.18 Предельные отклонения деталей устанавливают при разработке проектной документации. При отсутствии допусков в проектной документации следует использовать данные, приведенные в таблице 4.
7.19 Контроль геометрических размеров деталей осуществляется мерительным инструментом согласно 6.1, а также набором щупов по ТУ 2-034-225—87.
Контроль величин шероховатости торцов деталей осуществляется визуально с использованием эталонных образцов.
8 ОБРАЗОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ ПОД БОЛТОВЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
8.1 Все отверстия под болтовые монтажные соединения должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии за исключением оговоренных в проектной документации.
8.2 Образование отверстий следует производить продавливанием или сверлением.
8.3 Продавливание отверстий осуществляют на прессах по наметке, по шаблонам или с помощью специальных групповых штампов и измерительных устройств.
8.4 Образование отверстий продавливанием запрещается применять для сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа.
8.5 Соотношение между толщиной металла и диаметром отверстия при продавливании не должно превышать следующих величин:
- для болтов классов прочности 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 — не более 0,7 t /db, где t ( 20 мм;
- для болтов классов прочности 10.9 и выше — не более 0,5 t /db, где t ( 12 мм.
8.6 Запрещается производить продавливание отверстий в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81 * при соотношении толщины металла и диаметра отверстий более 0,5 t /db.
8.7 В случаях, не предусмотренных в пп. 8.4— 8.6, образование отверстий продавливанием можно допускать без ограничений.
8.8 Сверление отверстий следует выполнять на сверлильных станках по наметке, кондукторам или с помощью измерительных устройств.
8.9 Образование отверстий сверлением допустимо при изготовлении конструкций без ограничений.
8.10 Номинальные диаметры отверстий под болты, как правило, следует выполнять на 2— 3 мм больше номинального диаметра болта, указанного в проектной документации, кроме оговоренных в настоящем СП случаев.
8.11 Предельные отклонения диаметров отверстий в зависимости от способа образования приведены в таблице 5.
Таблица 5
В миллиметрах
Способ образования отверстия
Диаметр отверстия
Предельное отклонение диаметра
Продавливание
До 15
+0,6
Св. 15 до 23
+0,9
Св. 23
+1,2
Сверление
До 27
+0,6
Св. 27
+0,9
8.12 Предельные смещения центров отверстий устанавливают в проектной документации из условия собираемости конструкций при монтаже.
8.13 При отсутствии в проектной документации соответствующих указаний предельные отклонения размеров между центрами отверстий назначают в соответствии со следующими правилами.
Между двумя любыми отверстиями, в том числе по диагонали:
- в пределах группы — ±1,5 мм,
- между группами (при расстоянии между группами L)
до 6 м — ±3 мм,
свыше 6 м— ±0,0005L.
Расстояния осей отверстий от края деталей:
- влияющих на собираемость конструкций (опорные ребра, элементы с фрезерованными торцами, элементы, стыкуемые в одном уровне и т. п.) — ±1 мм,
- не влияющие на собираемость — ±2 мм.
9 ГИБКА ДЕТАЛЕЙ, СПЛЮЩИВАНИЕ КОНЦОВ ЗАМКНУТЫХ ПРОФИЛЕЙ
9.1 При изготовлении конструкций следует применять следующие виды холодного деформирования проката:
- гибка листового и профильного проката по радиусу;
- гибка листового проката «в угол»;
- сплющивание концов труб и гнутосварных замкнутых профилей.
9.2 Гибку по радиусу необходимо производить на листогибочных, профилегибочных машинах и в прессах. Допускаемые минимальные радиусы гибки основных видов проката из сталей с нормативным пределом текучести до 275 МПа приведены в таблице 6.
9.3 При гибке деталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа значения допустимых минимальных радиусов гибки увеличивают на коэффициент, равный , где (н — нормативный предел текучести стали, МПа.
9.4 Для деталей, применяемых в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81*, величины допустимых минимальных радиусов гибки для сталей соответствующей прочности увеличивают в 1,3 раза.
9.5 При гибке по радиусу готовые детали должны удовлетворять следующим требованиям:
- зазор между поверхностью детали и шаблоном на длине шаблона 1 м не должен превышать 2 мм;
- смещение кромок поперечного сечения профильных деталей не должно превышать трехкратной величины максимальных допусков для соответствующего вида проката.
9.6 Допускается подача на сборку деталей, не соответствующих требованиям 7.5, с последующей калибровкой, подгибкой и правкой в процессе сборки.
9.7 Допускается производить гибку по радиусу в кондукторах с применением местного нагрева и проковки нагретых мест. Этот метод следует применять при подгибке и правке деталей из профильного проката.
При выполнении данных видов операций необходимо соблюдать следующие правила:
- стали с нормативным пределом текучести до 350 МПа включительно следует нагревать до температуры 900—1000 °С;
- стали, поставляемые в нормализованном состоянии, следует нагревать до температуры 900—950 °С;
- при гибке и правке стали всех классов прочности с местным нагревом проковка должна заканчиваться при температуре не ниже 700 °С.
9.8 При гибке на вальцах листовых деталей, имеющих сварные стыки толщиной 16 мм и более, усиление сварных швов должно быть снято или быть не более 2 мм.
9.9 Гибку в угол необходимо производить на гибочных прессах и в штампах.
При гибке в угол для сталей с нормативным пределом текучести до 350 МПа минимальный внутренний радиус должен быть не менее 1,2 толщины для конструкций III и IV групп и не менее 2,5 толщины для конструкций I и II групп.
При гибке в угол кромки деталей из сталей с нормативн...
|
