 Новости
|
|
ПБ 03-278-99 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
Ниже представлен типовой образец документа. Документы разработаны без учета Ваших персональных потребностей и возможных правовых рисков. Если Вы хотите разработать функциональный и грамотный документ, договор или контракт любой сложности обращайтесь к профессионалам.
#G0
УТВЕРЖДЕН
постановлением
Госгортехнадзора России
от 19.03.99 № 21
Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
ПБ 03-278-99
1. Порядок проведения аттестации сварщиков
1.1. При представлении к аттестации сварщика работодатель (заявитель) направляет в аттестационный центр заявку по форме, приведенной в приложении 1.
Кандидат имеет право самостоятельно представить о себе необходимую информацию.
1.2. Объем теоретических знаний аттестуемого сварщика должен удовлетворять требованиям, приведенным в приложении 2.
1.3. Аттестацию сварщиков проводят путем проверки их теоретических знаний и практических навыков.
1.4. Процедура аттестации включает в себя сдачу аттестуемым сварщиком общего, специального и практического экзаменов.
1.5. Аттестацию сварщиков начинают с проведения практического экзамена. Если сварщик не выдерживает практический экзамен, то к дальнейшим экзаменам он не допускается и считается не прошедшим аттестацию.
1.6. На общем экзамене сварщику задают 20 вопросов по теоретическим основам сварки, а на специальном экзамене - 15 произвольно выбранных вопросов в соответствии со способом сварки, по которому он аттестуется, и направлением его производственной деятельности. Выбор вопросов проводит аттестационная комиссия по сборникам экзаменационных вопросов по общему и специальному экзаменам. Каждый из сборников должен содержать не менее 150 вопросов.
Если сварщик аттестуется на два или более способов сварки, например, ручная дуговая сварка покрытыми электродами и ручная аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом, то на специальном экзамене ему задают не менее 15 вопросов из разных сборников, причем не менее 5 по каждому способу сварки, на которые он аттестуется.
1.7. Общий и специальный экзамены проводят в письменной форме или с помощью компьютера с последующим дополнительным собеседованием.
1.8. Сварщик считается выдержавшим общий и специальный экзамены, если он правильно ответил не менее чем на 80% заданных ему вопросов на каждом из экзаменов.
1.9. Сварщик считается аттестованным при успешной сдаче всех теоретических и практического экзаменов.
1.10. Если сварщик выдержал только практический и один из теоретических экзаменов, то ему разрешается пересдача несданного экзамена по дополнительной заявке в течение одного года со дня первого экзамена, но не ранее чем через месяц после сдачи экзаменов. При повторной несдаче все ранее сданные при аттестации экзамены не засчитываются, а сварщик считается не прошедшим аттестацию.
1.11. При аттестации сварщика подлежат учету следующие характеристики сварных соединений:
способы сварки и наплавки; типы швов;
виды контрольных сварных соединений; труппы основных материалов; сварочные материалы;
размеры контрольных сварных соединений; положение соединения при сварке.
1.11.1. Аттестацию сварщиков проводят по следующим способам сварки и наплавки:
РД - ручная дуговая сварка покрытыми электродами (III);
РАД - ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (141);
МАДП - механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (131);
МП - механизированная сварка плавящимся электродом в среде углекислого газа (135);
ААД - автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;
ААДП - автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом;
АПГ - автоматическая сварка плавящимся электродом в углекислом газе;
АФ - автоматическая сварка под флюсом (12);
ПАФ - полуавтоматическая (механизированная) сварка под флюсом;
ПП - механизированная сварка порошковой проволокой (114);
ПП - механизированная сварка порошковой проволокой в среде углекислого газа (136);
П - плазменная сварка (15);
ЭШ - электрошлаковая сварка;
ЭЛ - электронно-лучевая сварка;
Г - газовая сварка (311);
РДН - ручная дуговая наплавка покрытыми электродами;
РАДН - ручная аргонодуговая наплавка;
ААДН - автоматическая аргонодуговая наплавка;
АФЛН - автоматическая наплавка ленточным электродом под флюсом;
АФПН - автоматическая наплавка проволочным электродом под флюсом.
Примечания. 1. Под аргонодуговой сваркой следует понимать как сварку в среде аргона, так и сварку в среде гелия, в смеси аргона с гелием (в любых пропорциях), а также в смеси аргона с углекислым газом при содержании последнего в смеси до 25% или в смеси аргона с кислородом при содержании кислорода до 5%.
2. В скобках указан код способа сварки по европейской классификации.
3. Аттестация на право выполнения сварочных (наплавочных) работ другими способами сварки (наплавки) плавлением должна выполняться по программам, разработанным аттестационными центрами и утвержденным Госгортехнадзором России.
1.11.2. При аттестации сварщики выполняют контрольные сварные соединения следующих типов: со стыковыми - СШ (BW) и/или угловыми - УШ (FW) швами.
Правила распространяются на сварку стыковых и угловых швов в соединениях листов - Л (Р) и труб - Т (Т) следующих типов: стыковые, тавровые, угловые, торцевые и нахлесточные.
Под понятием "труба", кроме собственно труб, подразумеваются также детали круглого полого профиля (штуцера, патрубки, обечайки, корпуса коллекторов и пр.).
1.11.3. Контрольные сварные соединения, выполняемые при аттестации, подразделяются на следующие виды:
сварные соединения, выполняемые с одной стороны (односторонняя сварка) - ос (ss) и с двух сторон (двусторонняя сварка) - дс (bs);
сварные соединения, выполняемые на съемной или остающейся подкладке, подкладном кольце - сп (mb) и без подкладки (на весу) - бп (nb);
сварные соединения, выполняемые с зачисткой корня шва - зк (gg), без зачистки корня шва - бз (ng);
сварные соединения, выполняемые с газовой защитой корня шва (поддувом газа) - гз (gb).
1.11.4. Аттестационные испытания проводят отдельно для каждой группы основных материалов (табл.4).
Аттестационные испытания сварщика по сварке контрольных сварных соединений из конкретной марки материала, входящего в группу, распространяются на все материалы, входящие в эту группу.
При аттестации сварщика на сварку деталей из материалов различных групп экзамен следует проводить для каждого сочетания групп основного материала с учетом области распространения, приведенной в подразделе. Аттестационные испытания при наплавке ручными способами необходимо проводить отдельно для следующих групп основных материалов: наплавляемые без подогрева; наплавляемые с подогревом.
1.11.5. Для сварки контрольных сварных соединений должны использоваться сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, лента, флюс, газы), регламентированные нормативными документами для сварки конкретным способом соединений из конкретной группы основного материала или конкретного сочетания основных материалов различных групп.
Электроды, покрытые металлические для ручной дуговой сварки по типу покрытия подразделяются на:
А (А) - электроды с кислым покрытием;
Б (В) - электроды с основным покрытием;
Ц (С) - электроды с целлюлозным покрытием;
Р (R) - электроды с рутиловым покрытием;
PA (RA) - электроды с кисло-рутиловым покрытием;
РБ (RB) - электроды с рутил-основным покрытием;
РЦ (RC) - электроды с рутил-целлюлозным покрытием;
РР (RR) - электроды с рутиловым толстым покрытием;
П (S) - электроды с покрытием прочих видов, в том числе специальных.
Примечания. 1. Обозначение видов электродных покрытий даны в соответствии с ГОСТ 9466.
2. В скобках приведен шифр покрытия электродов по европейским нормам.
Таблица 4
Группы материалов на основе железа, алюминия и меди
#G0Группа
Материалы
М01 (WOI)
Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с пределом текучести до 355 Н/мм (355 МПа)
М02 (W02)
Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса
МОЗ (W03)
Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с пределом текучести свыше 355 Н/мм (355 МПа)
М04 (W04)
Высоколегированные (высокохромистые) стали мартенситного, мартенситно-ферритного и ферритного классов с содержанием хрома от 10 до 30%
М05 (W05)
Легированные стали мартенситного класса с содержанием хрома от 4 до 10%
M11 (W11)
Высоколегированные стали аустенитно-ферритного и аустенитного классов
М21 (W21)
Чистый алюминий и алюминиево-марганцевые сплавы, например, А1 99,8; А1 99,5; А1 99; AlMn 1
М22 (W22)
Нетермоупрочняемые алюминиево-магниевые сплавы, например, AlMg 1 до 5; AlMg 3 Mn; AlMg 4,5 Mn и алюминиево-кремниевые сплавы - силумины
М23 (W23)
Термоупрочняемые алюминиевые сплавы, например, AlMgSi 0,5 до 1; AlSiMgMn; AlSiMg; AlZn 4,5 Mg 1; AlSiCu
М24
Медь
М25
Медно-цинковые сплавы
Примечания. 1. Для литейных алюминиевых сплавов присадочный материал должен быть таким, который установлен нормативными документами для деформируемых сплавов той же группы.
2. В скобках приведен код группы по европейской классификации. Перечень марок основных материалов, используемых при изготовлении объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России, приведен в табл. 5.
Таблица 5
Группы марок основных материалов
#G0Группа материалов
Марки материалов
М01 (WOI)
Ст2, Ст3, Ст3Г, Ст4, 08, 08Т, 08ГТ, 10, 15, 15Г, 18, 18Г, 20, 20Г, 25, 15K, 16K, 18K, 20K, 22K, 15Л, 20Л, 25Л, 20ЮЧ, А, В, 09Г2, 10Г2, 14Г2, E32, Д32, 16ГМЮЧ, 12ГС, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1СУ, 20ГСЛ, 20ГМЛ, 09Г2С, 09Г2СА, 09Г2С-Ш, 10Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 14ХГС, 09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, 07ГФБ-У, 15ХСНД, 14ГНМА, 16ГНМА, 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ, 15ГНМФА
М02 (W02)
12MX, 12XM, 15XM, 20XM, 20XMA, 20ХМЛ, 10X2M, 10Х2М-ВД, 20X2MA, 1X2M1, 12X2M1, 10X2M1A, 10X2M1A-A, 10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-Ш, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФСР, 12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А
МОЗ (W03)
13ГС-У, 13Г1С-У, 14Г2АФ, 15Г2АФД, 16Г2АФ, 18Г2АФ, 09Г2ФБ, 10Г2ФБ, 09Г2БТ, 10Г2БТ, 15Г2СФ, 12Г2СМФ, 12ГН2МФАЮ, Д40, E40, 10ХСНД, 10XH1M, 12XH2, 12XH3A, 10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА-А, 30ХМА, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 12X2H4A, 18X3MB, 20ХЗМВФ, 25ХЗМФА, 15ХЗНМФА, 15ХЗНМФА-А, 20ХНЗЛ, 38ХНЗМФА
М04 (W04)
20Х13, 08Х14МФ, 20X17H2, 12Х13, 12Х11В2МФ (1Х12В2МФ), 08Х13, 08X17T, 15Х25, 15X25T, 15Х28, 05X12H2M, 06Х12НЗДЛ, 07Х16Н4Б
М05 (W05)
15Х5, 15X5M, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, X8, 12Х8, 12Х8ВФ, X9M, 20Х5МЛ, 20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ
M11 (W11)
12Х21Н5Т, 07Х16Н6, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т, 10Х21Н6М2Л, 15Х18Н12С4ТЮ, 07Х13АГ20, 07Х13Н4АГ20, 10Х14Г14Н4Т, ОЗХ17Н14МЗ, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13МЗТ, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15МЗТ, 12Х18Н9Т, ОЗХ16Н9М2,08Х16Н9М2, 08Х16Н11МЗ, 08Х18Н9, 09Х19Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 06Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 02Х18Н11, ОЗХ18Н11, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, ОЗХ19АГЗН10Т, ОЗХ20Н16АГ6, ОЗХ21Н21М4ГБ, 10Х18Н9ТЛ, 10Х18Н12МЗЛ, 10Х18Н12МЗТЛ, 10Х18Н9Л, 20Х18Н9ТЛ, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ, 02Х8Н22С6, 02Х8Н22С6-ПД, 02Х8Н22С6-Ш
М21 (W21)
АД0, АД00, АД1, А99, А85, А5, А6, А7, А8, АМц
М22 (W22)
Амг1, АМг2, Амг3, АМг4, АМг5, Амг6
М23 (W23)
АмцС
М24
М1, М2, М3, М1р, М2р, М3р
М25
Л63, Л68, ЛС59-1, Л062-1, ЛЖМЦ59-1-1
Примечание. По согласованию со специализированными научно-исследовательскими организациями допускается применение других марок сталей, цветных металлов и сплавов. Программы экзаменов при этом должны быть согласованы в установленном порядке.
1.11.6. На экзамене сварщик должен выполнить контрольные сварные соединения, по диаметру и толщине однотипные производственные.
В табл. 6 и 7 приведены диапазоны толщин листов и стенок труб, а также диапазоны диаметров труб, которых следует придерживаться при проведении практического экзамена.
Аттестационные испытания при ручной наплавке проводят отдельно для следующих положений: нижнее, горизонтальное, вертикальное снизу вверх и потолочное.
Таблица 6
Толщины контрольных сварных соединений и области распространения
#G0Материалы
Толщина образца, t, мм
Область распространения
Стали
t <= 3
3 < t <= 12
t > 12
от t до 2t*1
от 3 мм до 2t*2
от 5 мм и выше
Алюминий и его сплавы
t <= 6
6 < t <= 15
0,7t до 2,5t
6 < t < 40*3
Медь и ее сплавы
t <= 3
3 < t <= 10
0,7t до 2,5t*1
от 3мм до 2t*2
_____
*1. При газовой сварке: t до l,5t.
*2. При газовой сварке: от 3мм до l,5t.
*3. При толщине деталей более 40 мм требуется отдельная аттестация, которая должна быть отмечена в аттестационном удостоверении и протоколе аттестации.
Таблица 7
Диаметры образцов контрольных сварных соединений при сварке труб и области распространения
#G0Материалы
Диаметр трубы, D, мм
Область распространения
Стали
D <= 3
25 < D <= 150
D > 150
от D до 2D
от 0,5D (не менее 25 мм) до 2D
от 0,5D и выше
Алюминий и его сплавы
D <= 125
D > 125
от 0,5D до 2D
от 0,5D и выше
Медь и её сплавы
D <= 125
D > 125
от 0,5D до 2D
от 0,5D и выше
Обозначения положений сварки:
H1 (PA) - нижнее стыковое и в "лодочку";
Н2 (РВ) - нижнее тавровое;
Г (PC) - горизонтальное;
П1 (РЕ) - потолочное стыковое;
П2 (PD) - потолочное тавровое;
В1 (PF) - вертикальное снизу вверх;
В2 (PG) - вертикальное сверху вниз;
Н45 (H-L045) - наклонное под углом свыше 10 до 45 градусов.
В скобках указано обозначение по европейской классификации.
Примечания. 1. Нижнее (потолочное) положение - положение, при котором ось шва свариваемых пластин или труб располагается под углом 0 - 10 градусов от горизонтальной плоскости.
2. Вертикальное положение - положение, при котором ось шва свариваемых пластин или ось трубы располагаются под углом 0 - 10 градусов от вертикальной плоскости.
3. Наклонное положение - положение, при котором ось шва свариваемых пластин или ось трубы располагаются под углом 10 до 80 градусов от горизонтальной плоскости.
1.11.7. При проведении практического экзамена сварщик выполняет контрольные сварные соединения в одном или нескольких положениях, приведенных на рис. 1 и 2. Аттестационные испытания по автоматической аргонодуговой наплавке проводят отдельно для нижнего и горизонтального положений, а аттестационные испытания по автоматической наплавке под флюсом - в нижнем положении.
Положения сварки контрольных сварных соединений и наплавок должны соответствовать тем, в которых сварщику предстоит выполнять производственные сварные соединения (наплавки).
При ручной сварке (наплавке) и механизированной сварке в защитных газах и порошковой проволокой для получения права выполнения работ во всех пространственных положениях аттестуемому сварщику необходимо выполнять сварку (наплавку) контрольных сварных соединений в наиболее трудных положениях (потолочном, неповоротном и т.п.).
Рис. 1. Положение шва при сварке стыковых (а) и тавровых (б) соединений листов:
H1 - нижнее;
Н2 - нижнее тавровых соединений;
B1 - вертикальное (сварка снизу вверх);
В2 - вертикальное (сварка сверху вниз);
Г - горизонтальное; П1 - потолочное;
П2 - потолочное тавровых соединений
Рис. 2. Положение шва при сварке стыковых (а) и угловых (б) соединений труб:
H1 - нижнее при горизонтальном расположении осей труб (трубы), свариваемых (привариваемой) с поворотом;
Н2 - нижнее при вертикальном расположении оси трубы, привариваемой без поворота или с поворотом;
В1 - переменное при горизонтальном расположении осей труб (трубы), свариваемых (привариваемой) без поворота "на подъем";
В2 - переменное при горизонтальном расположении осей труб (трубы), свариваемых (привариваемой) без поворота "на спуск";
Г - горизонтальное при вертикальном расположении осей труб, свариваемых без поворота или с поворотом;
Н45 - переменное при наклонном расположении осей труб (трубы), свариваемых (привариваемой) без поворота;
П2 - потолочное при вертикальном расположении оси трубы, привариваемой без поворота или с поворотом
1.12. Сварка и наплавка контрольных сварных соединений.
1.12.1. Расположение контрольного сварного соединения (наплавки) при аттестации должно быть аналогично условиям выполнения производственных сварных соединений (наплавок). Контрольные сварные соединения (наплавки) должны выполняться в соответствии с требованиями карт технологического процесса. Карты технологического процесса могут разрабатываться на группу однотипных сварных соединений или конкретные сварные соединения. Типовая форма карты технологического процесса по сварке (наплавке) приведена в приложении 3.
Карта технологического процесса на сварку (наплавку) контрольного соединения должна учитывать следующее:
способ сварки должен соответствовать применяемому на производстве;
сварочные (присадочные и наплавочные) материалы должны соответствовать рекомендуемым нормативными документами по сварке для способа сварки (наплавки), применяемого при аттестации;
комбинации основного и присадочного материалов должны соответствовать используемым в производстве;
тип сварочного оборудования должен соответствовать применяемому на производстве;
разделка кромок деталей контрольного сварного соединения, режим сварки, порядок сварки, температура предварительного и сопутствующего подогрева и режим термической обработки при сварке контрольного сварного соединения должны соответствовать требованиям нормативных документов, оговоренных в аттестационной заявке.
Примечания. 1. Термическая обработка контрольных сварных соединений может не проводиться, если не требуется выполнение испытаний на изгиб.
2. Контрольное сварное соединение считают однотипным, если оно соответствует требованиям, изложенным в нормативных документах, согласованных с Госгортехнадзором России.
1.12.2. Размеры деталей контрольных сварных соединений должны соответствовать приведенным на рис. 3-6. Длина деталей выбирается с учетом возможности выполнения всех технологических (подогрев, термическая обработка) и контрольных операций, оговоренных картой технологического процесса.
Примечание. Возможность использования контрольных сварных соединений другого вида и/или размеров определяет аттестационная комиссия.
1.12.3. Контрольные сварные соединения (наплавки), выполняемые сварщиком при аттестации, назначает аттестационная комиссия с учетом заявки на проведение аттестации из условия, что они должны быть однотипны тем, которые аттестуемый сварщик выполняет в производственных условиях.
1.12.4. Количество контрольных сварных соединений из труб должно быть не менее 5 при наружном диаметре труб до 25 мм, не менее 2 - при диаметре труб свыше 25 до 100 мм и не менее 1 - при диаметре труб свыше 100 мм.
При выполнении контрольных сварных соединений пластин сваривают одно или более контрольных соединений длиной не менее 450 мм при автоматической сварке и не менее 300 мм при ручной и механизированной сварке.
При выполнении контрольных сварных соединений при вварке труб в трубные решетки количество ввариваемых труб должно быть не менее 7, при этом одна из труб должна располагаться центрально по отношению к остальным.
1.12.5. При выполнении контрольных наплавок антикоррозионного покрытия толщина наплавляемых пластин должна быть не менее 40 мм. Площадь контролируемой части наплавки должна быть не менее 200х150 мм при ручной и не менее 400х150 мм при автоматической наплавках.
1.12.6. Сварочные (наплавочные) материалы, применяемые при сварке (наплавке) контрольных сварных соединений (наплавок), должны быть проконтролированы в соответствии с требованиями нормативных документов, согласованными с Госгортехнадзором России, и признаны годными для сварки.
1.12.7. Сварочное оборудование, применяемое для сварки контрольных сварных соединений при аттестации сварщиков, должно иметь контрольно-измерительные приборы и быть в исправном состоянии.
1.12.8. Сборка деталей соединения под сварку осуществляется сварщиком, проходящим аттестацию. Разрешение на сварку контрольного соединения выдает член аттестационной комиссии после приемки качества его сборки, о чем делается отметка в "Журнале учета работ при аттестации сварщиков" (приложение 4).
Сварка контрольных сварных соединений должна выполняться в присутствии члена (членов) аттестационной комиссии. Детали перед сваркой должны быть замаркированы под контролем члена аттестационной комиссии. Клеймо выбирает член аттестационной комиссии и регистрирует в журнале.
1.12.9. При сварке контрольного соединения должны выполняться следующие условия:
контрольный образец (сварное соединение) должен иметь в корне и в верхнем наплавленном слое, по меньшей мере, одно прерывание процесса с последующим возобновлением сварки в этом месте;
время выполнения сварного шва (наплавки) контрольного сварного соединения (наплавки) не должно превышать времени выполнения шва (наплавки) в производственных условиях;
сварщик с разрешения члена аттестационной комиссии может устранять мелкие поверхностные дефекты ручным абразивным инструментом или другими принятыми способами;
устранение дефектов в облицовочном слое шва не допускается.
Рис. 3. Размеры деталей для стыковых контрольных сварных соединений листов
Рис. 4. Размеры деталей для тавровых контрольных сварных соединений листов:
при t > 6 мм, а < 0,5 t;
при t < 6 мм, 0,5t <. a <. (Z = 0,7t)
Рис. 5. Размеры деталей для стыковых контрольных сварных соединений труб
Рис. 6. Размеры деталей для угловых контрольных сварных
соединений труб между собой и труб с листами:
при t > 6 мм, a < 0,5t;
при t < 6 мм, 0,5t < a < (Z = 0,7t)
1.12.10. Аттестационная комиссия может прервать практический экзамен, если сварщиком нарушены условия и технология сварки или если видно, что сварщик не в состоянии выполнить контрольное сварное соединение в соответствии с требованиями технологии и настоящих Правил, например, требуются частые и/или систематические исправления при сварке соединения.
1.13. Контроль качества контрольных сварных соединений.
1.13.1. Контрольные сварные соединения подвергают неразрушающему и разрушающему контролю качества методами, приведенными в табл. 8. Контролю неразрушающими методами подлежит каждое контрольное сварное соединение по всей его длине (периметру).
Аттестационные наплавки подлежат сплошному контролю по всей площади наплавки следующими методами: визуальным, измерительным, капиллярным и ультразвуковым.
1.13.2. Помимо указанных в табл. 8 методов контроля контрольные сварные соединения могут дополнительно подвергаться и другим методам контроля (испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии, испытания на ударный изгиб, статическое растяжение, измерение твердости, контроль травлением, визуальный контроль при послойной проточке сварного соединения и т.д.), если применение этих методов оговорено нормативными документами, согласованными или утвержденными Госгортехнадзором России при контроле производственных сварных соединений, или указано в заявке на проведение аттестации.
1.13.3. Контроль качества контрольных сварных соединений (наплавок) должен выполняться контролерами (дефектоскопистами, специалистами, непосредственно выполняющими контроль, лаборантами), аттестованными в установленном порядке на выполнение контроля конкретными методами.
Таблица 8
Методы испытаний контрольных сварных соединений и наплавок
#G0Метод контроля
Стыковое соединение листов
Стыковое соединение труб
Угловое соединение
Наплавка
Визуальный и измерительный (ВИК)
*
*
*
*
Радиографический (РГК)
*1
*1
*2
-
Ультразвуковой (УЗК)
*3
*3
*4
*9
Испытание на статический изгиб (сплющивание)
*5
*5
-
-
Испытание на излом
*1
*1
*8
-
Анализ макрошлифов (без полирования)
-
-
*6
*6
Магнитопорошковый (МПК) или капиллярный (КК)
*7
*7
*7
*7
_____
Обозначения: * - контроль является обязательным, кроме случаев, оговоренных в примечании;
- - контроль не является обязательным.
Примечания. 1. Производится радиографический контроль или испытания на излом, но не оба метода контроля вместе.
2. Кроме контрольных угловых сварных соединений приварки труб (патрубков, штуцеров) к листам или трубам при номинальном внутреннем диаметре привариваемой трубы менее 30 мм и соединений вварки труб в трубные решетки.
3. Контролю подлежат контрольные сварные соединения деталей из сталей перлитного, мартенситного, мартенситно-ферритного и ферритного классов толщиной свыше 5,5 мм. Контроль выполняют в случаях, предусмотренных нормативными документами, указанными в заявке, взамен или в дополнение к радиографическому контролю.
4. Кроме контрольных сварных соединений при номинальном внутреннем диаметре привариваемой трубы (патрубка, штуцера) менее 100 мм, а также контрольных сварных соединений трубных решеток.
5. При контроле радиографическим и/или ультразвуковым методами необходимо проводить дополнительное испытание на статический изгиб (сплющивание) для сварных соединений, выполненных газовой сваркой и сваркой плавящимся электродом в среде защитных газов.
6. Испытаниям подлежат не менее 2 макрошлифов.
7. Контроль выполняется по решению аттестационной комиссии с учетом заявки на проведение аттестации.
8. Испытания выполняют для соединений листов.
9. Ультразвуковой контроль на отслоение наплавки.
1.13.4. Контролируемая зона контрольного сварного соединения при контроле неразрушающими методами должна включать весь объем металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва:
а) для стыковых контрольных сварных соединений, выполняемых дуговыми способами сварки или электроннолучевой сваркой шириной не менее 5 мм при толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно, не менее номинальной толщины свариваемых деталей при толщине деталей свыше 5 до 20 мм включительно, не менее 20 мм при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм;
б) для угловых и торцевых контрольных сварных соединений и вварки труб в трубные решетки, выполняемых дуговыми способами сварки и электронно-лучевой сваркой, шириной не менее 3 мм независимо от толщины;
в) для контрольных сварных соединений, выполняемых электрошлаковой сваркой, шириной не менее 50 мм независимо от толщины.
1.13.5. Визуальному и измерительному контролю подлежат все контрольные сварные соединения, выполненные сварщиком при аттестации. Контроль выполняется с целью выявления следующих дефектов:
отступлений по размерам и форме швов от требований стандартов, чертежей, технических условий и инструкций по сварке изделий; смещения кромок соединяемых элементов; поверхностных трещин всех видов и направлений; наплывов, подрезов, прожогов, незаваренных кратеров, непроваров, свищей, западаний между валиками, чешуйчатости, поверхностных включений и пор.
Визуальный контроль выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов и методиками контроля, согласованными с Госгортехнадзором России.
1.13.6. Визуальный контроль сварных швов производят по всей их протяженности с двух сторон невооруженным глазом или с применением лупы 4-7-кратного увеличения. Перед контролем сварной шов и прилегающие к нему поверхности основного металла на ширину не менее 20 мм при дуговых способах сварки и электронно-лучевой сварке и не менее 50 мм при электрошлаковой сварке по обе стороны шва должны быть очищены от шлака и других загрязнений, затрудняющих выполнение контроля.
Измерительный контроль производят не менее чем в трех местах, расположенных равномерно по длине сварного шва. Выбор мест измерения выполняется представителем аттестационной комиссии.
К радиографическому или ультразвуковому контролю, а также контролю разрушающими методами (испытание на излом, испытание на изгиб, металлографические исследования) контрольных соединений разрешается приступать при условии удовлетворительных результатов визуального и измерительного контроля.
1.13.7. Магнитопорошковый контроль выполняют с целью определения поверхностных и подповерхностных дефектов, а капиллярный контроль - с целью выявления поверхностных дефектов в контрольных сварных соединениях. Магнитопорошковый контроль должен проводиться в соответствии с ГОСТ 21105, капиллярный контроль - в соответствии с ГОСТ 18442 и методиками контроля, согласованными с Госгортехнадзором России. Класс и уровень чувствительности контроля устанавливаются нормативными документами и указываются в технологической карте по сварке.
1.13.8. Радиографический и ультразвуковой контроль проводят для выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, несплавлений, одиночных включений, скоплений включений и др.).
Ультразвуковой контроль сварных соединений образцов должен проводиться в соответствии с ГОСТ 14782 и методиками контроля, согласованными с Госгортехнадзором России.
Радиографический контроль сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и методиками контроля, согласованными с Госгортехнадзором России.
1.13.9. Радиографический, ультразвуковой, магнитопорошковый или капиллярный контроль контрольных соединений, сваренных сварщиком при аттестации, выполняют по всей протяженности сварных швов.
При оценке качества сварных соединений листов (рис. 3 и 4) результаты контроля на конечных участках длиной 25 мм не учитываются.
1.13.10. Испытания механических свойств контрольных сварных соединений проводят в соответствии с ГОСТ 6996. Примечание. Испытанию на сплющивание подвергают стыковые соединения труб диаметром до 108 мм включительно при толщине стенки до 6 мм включительно в соответствии с п. 1.13.1.
1.13.11. Испытаниям на статический изгиб стыковых соединений листов и труб толщиной 3 мм и выше подлежат 4 образца, из которых 2 образца подлежат изгибу со стороны усиления шва (рис. 7, а), а другие 2 образца - со стороны корня шва (рис. 7, б). При толщине листов и стенок труб 12 мм и выше допускается выполнять испытание образцов "на ребро" (боковой изгиб) согласно рис. 7, в. При этом испытаниям подлежат не менее 4 образцов.
Рис. 7. Схемы испытаний на статический изгиб со стороны усиления шва (а), со стороны корня шва (б) и на боковой изгиб - изгиб "на ребро" (в) образцов из контрольных стыковых сварных соединений листов и труб:
D - диаметр пуансона, L - длина образца;
b = 1,5t, но не менее 20 мм; D =2t или D = 2h;
r = t, но не более 25 мм; К <= D + 3t; L = D + 3h
1.13.12. Металлог...
|
